切削油的分类

在金属加工作业，切削油基本上可区分为油性切削油、水溶性切削油、合成切削油三大类。

（一）油性切削油
油性切削油是以矿物油为主，再与其它添加剂混合制成，使用时不需要再稀释，一般为低粘度矿物油。油性切削油的重要特性如下：
1．粘度
低粘度油较稀薄， 有较好的渗透力及湿润力，如果选择适当的添加剂，可使油更快速的到达切削区，因为稀薄，冷却、清洗能力均较佳。高粘度油较稠密，分子较大，有较佳的润滑性及较大的金属表面隔离能力，但是流动性及冷却性不如低粘度油。
2．润滑
金属在切削时，随着工件材料的不同和切削速度的不同，会产生不同的热量和压力，润滑作用主要是牵涉到刀具面在滑动区间的润滑。
3．液压润滑（物理上分离）
液动润滑是润滑介于刀具面和工作面之间作物理分离，并无化学反应发生。粘度较高或较稠密的油具有较大的分子。因此有较佳的分离效果。
4．边际润滑
在边际润滑中，将极性物质加入矿物油中，使用时会在工件面和刀具面形成有化学键结的有机薄膜，这种薄膜会粘附在金属表员，因此耐磨性比单纯以油分子隔离工件及刀具效果更好。
5．极压润滑
在大多数的切削加工中，刀具前端温度高于边际润滑温度范围，因此需要使用能产生较高熔点薄膜的添加剂，这种添加剂为无机物。氯及硫是二种常用的元素。硫化脂如讨论它与铜反应情形，可区分为活性硫和非活性硫二种，活性硫因含有少量的游离硫或溶解硫，会造成铜锈，非活性硫因为硫与脂完全结合，所以和铜不反应。

（二）水溶性切削油（又称乳化油）
水溶性切削油以水作为添加剂的介质，一般水溶性切削油为高浓度，使用时再依需要比例加水稀释。水溶性切削油的组成为矿物润滑油、乳化剂、防锈添加剂、其它添加剂。
乳化液的最大敌人是酸和盐类，当这些具有双电荷的物质介入时，会分解为正离子和负离子，这些为数众多的离子，会破环油滴负电荷层的平衡，使油滴合并产生沉淀。
酸碱值（PH valce）是量度液体性和碱性的指数，纯水为中性，PH=7，酸性PH<7，碱性PH﹥7。大部分可溶性切削油是由皂硫化物和非离子性乳化剂混合而成，一般为弱碱性，PH值介于8.5-10之间；PH值较高时，容易使皮肤脱脂造成伤害，PH值较低时，会使乳化液失去安定性。
极压水溶性切削油：在水溶性切削油中加入硫及氯的添加剂，它的成份和油性切削油类似，这种油品称为极压水溶性切削油，可以代替油性切削油，因为具有广泛的切削能力，极压水溶性切削液非常普遍的用于多种切削加工中。

它们具有极佳的冷却性和润滑性，尤其使用在极高速度切削时效果更佳，合成切削液在高速数控工具机和表面切削速度超过每分钟200米的钢材加工上特别适用。因为是水溶性而不是乳化液，合成切削液并不像水溶性切削液一样会产生败坏现象，也因为不含有矿物油成份，所以在使用时不会产生气体，不发烟，也不会有分离现象。

（四）调水浓度使用原则
水溶性切削油经加水后，成乳化液，可兼顾冷却性和润滑性，用于一般加工最适合，使用浓度5-10%，一般以5%使用最普遍。在高速切削时，全合成切削液使用浓度约2-3%。使用较高负荷加工时一般使用浓度为10%，这样才能提供足够量的极压添加剂供切削区使用。